Høy-presisjonskomponenter for humanoide roboter, romfart og medisinsk industri – et testamente for vår presisjonsevne på mikron-nivå

±0,005 mm toleranse, enkelt-elektrokjemisk bearbeiding, 100 % sporbarhet-vi er ikke bare en vanlig maskineringsverksted. Støttet av et forskningsinstitutt, besitter vi et komplett utvalg av produksjonsutstyr, inkludert importerte dreiebenker, 3-, 4- og 5-akse maskineringssentre, elektrokjemiske maskineringssentre (ECM), EDM-maskiner, tråd-EDM-maskiner, lasersveisesystemer og gearhobbing/forming-maskiner, samt et koordinerende mekanikksystem. maskiner og GOM blålys inspeksjonssystemer. Vi er sertifisert i henhold til ISO 9001, IATF 16949 og AS9100D. Vi fokuserer på tre områder:humanoide roboter, romfart og medisinsk utstyr.

Komponenttyper:
Planetbærere, utgangsflenser, rotorstøtter, kapslinger, endestykker.

Viktige tekniske vanskeligheter:

Høy-presisjonssammenstilling basert på komplekse dimensjonsstable-.

Forvrengningskontroll for tynne-veggede deler (1,0–2,5 mm) under fastspenning.

Streng masse-produksjonsstabilitet (CPK større enn eller lik 1,33).

Materialer med høy-styrke:7075-T6 Al/ 40Cr Stål.

Maskineringsressurser:

Presisjons dreiebenker:Aksler og flenser.

Multi-akse maskineringssentre (3/4/5-akse):Uregelmessige åpninger og sideprofiler.

Høy-presisjon langsom-wire-EDM:Kompleks sporing og fin-finish.

1. Tekniske utfordringer:

Sann posisjonstoleranse:Posisjonstoleransen for de tre settene med planetgirakselhull må være innenforΦ0,01 mm.

Sylindrisitet:Sylindrisiteten til akselhullene må være innenfor0,003 mm.

Materialegenskaper:Laget av7075-T6aluminiumslegering; svært utsatt fordeformasjonforårsaket avgjenværende spenningsutløsningetter maskinering.

2. Prosessrute:
Grov maskinering(Machining Center - Lagerfjerning) →Aldringsbehandling(Stressavlastning) →Fullfør maskinering(Bearbeidingssenter - Akselhull og endeflater) →WEDM med lav-hastighet(Kritiske spor) →Full CMM-inspeksjon(Koordinatmålemaskin)

3. Løsninger

4. Levering

Produksjonskapasitet:800 enheter/mnd

Avkastningsgrad: 94%

CPK: 1.38

1. Tekniske utfordringer:

Slutt ansikt utløp:0,005 mm

Matende overflateruhet:Ra 0,4

Sann plassering av gjengede hull:Φ0,05 mm

2. Prosessrute:
Snuing(End Face + OD + ID) →MC Fresing(Trådde hull + lokaliseringsspor) →Avgrading → Rengjøring → 100 % inspeksjon

3. Løsninger

4. Levering

Produksjonskapasitet:1200 enheter/mnd

Avkastningsgrad: 96%

1. Tekniske utfordringer:

Krav til dynamisk balanse:Grad G2.5 (Høy-roterende komponent).

Kompleks geometri:Flere uregelmessige vektreduksjonsspor-.

Høy vibrasjonsrisiko:Ikke-jevn veggtykkelse under maskinering.

2. Prosessrute:
Dreiebenk Grov bearbeiding(Profil + Vekt-reduksjonsplasser) →Aldring → Fullfør maskinering(Datumer + Lagerseter) →Dynamisk balansetest → 100 % inspeksjon

3. Løsninger

4. Levering

Produksjonskapasitet:600 enheter/mnd

Avkastningsgrad: 97%

Deler inkluderer blader, integrerte impellere, integrerte navenheter, inntaksgitter, motorhus og mer.

Direkte maskinering via elektrokjemisk maskineringssenter (ECM).

1. Tekniske utfordringer:

Kompleks geometri:Bladprofiler er overflater i fri-form med et strengt krav til profiltoleranse±0,025 mm.

Materialets hardhet:Først og fremstTitanlegering TC4ogSuperlegering GH4169; tradisjonell fresing fører til overdreven verktøyslitasje og risiko for dannelse av enomstøpt lag.

Ultra-tynne kanter:For- og bakkanter er kun0,1–0,3 mmtykke, noe som gjør dem svært utsatt for deformasjon eller termisk gjennombrenning-.

2. Fordeler med ECM-prosessen:

Null verktøyslitasje:Katoden er ikke utsatt for fysisk slitasje, noe som muliggjør lang-bruk etter en enkelt designfase.

Overlegen materialintegritet:Prosessen innebæreringen skjærevarme, ingen mekanisk stress, og er heltomstøpt-lag-fritt.

Høy overflatekvalitet:Overflateruhet kan oppnåsRa < 0,1 μm.

Materiale allsidighet:I stand til å bearbeide allevanskelig-å-skjære metalliske materialer, uavhengig av hardhet.

3. Prosessrute

Katodedesign (basert på digital modell) → ECM-grovbearbeiding (85 % lagerfjerning) → ECM-finishing (Endelig profil) → Rengjøring → Full CMM-inspeksjon

4. Løsninger

5. Inspeksjonsmetoder

ZEISS CMM:Bladprofilskanning og generering av sammenligningskart for punktskyer.

GOM Blue Light Scanning:Full-dimensjonal skanning og generering av fargekart for CAD-avvik.

6. Levering

Batch kapasitet:200 enheter/måned (typisk bladlengde: 80mm).

Ledetid:15 virkedager (etter katodeberedskap).

Første-avkastning (FPY): 99%

5-akset samtidig bearbeiding

1. Tekniske utfordringer:

Dype og smale strømningskanaler:Maks sideforhold på 10:1, noe som fører til dårlig verktøytilgjengelighet.

Tynne-blader:Minimum tykkelse på 0,8 mm, utgjør en høy risiko for maskineringsvibrasjoner.

Materialer:TC4 Titanium Alloy / 7075 Aluminium Alloy.

2. Prosessrute:
5-akset grovbearbeiding(grovbearbeiding av verktøy med stor-diameter) →Stress-aldring → 5-akset etterbearbeiding(Blade + Flow-kanaler) →Lokalisert manuell polering → Full CMM-inspeksjon

3. Løsninger

4. Levering

Typisk spesifikasjon:Φ150 mm impeller

Batch kapasitet:30 enheter/mnd

Ledetid:20 virkedager

Avkastningsgrad: 96%

ECM Ett-trinns forming

1. Tekniske utfordringer:

Tett rutenettstruktur:Gitterveggtykkelse på 0,5 mm med 1,5 mm avstand.

Extreme aspect ratio (>20:1):Umulig å behandle med tradisjonell fresing.

Overflatefinish:Innervegg ruhetskrav påRa 0,8.

2. Prosessrute:
ECM Ett-trinns forming(Katode designet for samtidig bearbeiding av alle rutenett) →Rengjøring → Undersøkelse

3. Løsninger

4. Levering

Produksjonskapasitet:50 enheter/mnd

Avkastningsgrad: 99%

1. Tekniske utfordringer:

Overflateruhet:Strømningskanalkrav påRa Mindre enn eller lik 0,1 μm(kritisk for å forhindre trombose/blodproppdannelse).

Materiale og biokompatibilitet: TC4 titanlegeringmed strenge biokompatibilitetsstandarder.

Kompleks geometri:Intrikate interne strømningskanaler som erumulig å bearbeide direktevia konvensjonelle mekaniske metoder.

2. Fordeler med ECM-prosessen:

Sømløs integrasjon:Ett-bearbeiding av hele flytkanalen medingen sømmer.

Ultra-fin finish:Overflateruhet oppnåelig mellomRa 0,05–0,08 μm.

Høy integritet:Helt fri for verktøymerker ogmikro-sprekker.

3. Prosessrute:
5-akset grovbearbeiding(Datumer + Ytre profil) →ECM Finish Machining(Flytkanaler) →Ultralyd rengjøring → Renroms emballasje

4. Løsninger

5. Levering

Batch kapasitet:20 sett/måned (Pumpehus + Impeller)

Ledetid:25 virkedager (inkludert elektrodedesign og produksjon)

Avkastningsgrad: 95%

1. Maskineringspresisjon:±0,005 mm (standard) / ±0,001 mm (spesifikt)
2. Overflateruhet:Ra 0,05 μm (ECM Mirror Grade)
3. Nøkkelutstyr:Importerte dreiebenker, importerte 3/4/5-akse maskineringssentre, importert EDM, importerte ECM maskineringssentre, saktehastighets WEDM, lasersveising, tannhjulsboringsmaskiner og gear hobbing maskiner.
4. Inspeksjonsutstyr:ZEISS CMM, GOM blålysskannere, ruhetstestere, etc.
5. Materialegenskaper:Titanlegeringer (TC4/TC4 ELI), superlegeringer (GH4169), aluminiumslegeringer (7075/6061), 40CrNiMoA og rustfritt stål (17-4/316L).
6. Sertifiseringssystemer:ISO9001 / IATF 16949 / AS9100D
7. Teknisk godkjenning:Støttes av forskningsinstitutter, delte prosessdatabaser og en Academician Workstation.
8. Spesialisert prosess:ECM (Electrochemical Machining) integralforming.