Fra 95 % til 99 %: Hvordan erobrer vi presisjonsdeler for romfart, medisinsk og robotikk med dum ledelse?

Sent på kvelden på midtsommer behandles vårt fem-akse maskineringssenterdet humanoide robotens harmoniske reduksjonsstive hjuli full fart, denne batchen av kjernekomponenter med en totalpris på 3 millioner, og det er kun 3 dager igjen av nedtellingen til levering.

MES-systemet dukket plutselig opp en gul advarsel: tannenformavviket til ringen i det 137. produktet økte i samme retning for 3 påfølgende stykker, og den øvre grensen for toleranse ble nådd med 70 %. Uten den minste nøling trykket operatøren bestemt på den røde stoppknappen.

"Bedriftens jernlov: hvis det er en dårlig trend i samme retning for 3 påfølgende stykker, må linjen stoppes umiddelbart, og de defekte delene må ikke få flyte inn i neste prosess." Operatørens besluttsomhet stammer fra reglene som er inngravert i prosessen.

Ingeniøren fant ut at gjenværende levetid for verktøyet var 15 %, men spindelvibrasjonen steg stille med 0,002 mm i løpet av en halv time, og det var dette lille avviket på 2 mikron som forårsaket akkumulering av avvik. Etter å ha byttet ut verktøyet og spindelkompensasjonen ble det forsinket i bare 2 timer, men hele partiet ble skrotet.

Tilbakemelding fra kunder: Hvis defekte deler strømmer inn i samlebåndet, er omarbeidskostnaden for hele maskinen 20 ganger verdien av delene, og denne avlyttingen unngår direkte millioner av potensielle tap.

God ledelse er aldri å eliminere problemer, men å nøyaktig avskjære og fullstendig løse defekter før de blir til avfall.

I fjor påtok vi ossen nødordre for en bestemt type motorventilhusinnen romfart, og de tre store problemene kan kalles bransjens grense

1. Ekstremt vanskelige materialer å behandle:superlegering GH4169, høy hardhet, lett å stikke kniver, ekstremt høye krav til verktøy og prosesser;

2. Toleransebruddsgrense:8 mm dype hull toleranse ±0,005 mm, tilsvarende 1/10 av diameteren til et hår;

3. Leveringstiden reduseres med mer enn halvparten:vanlig 45 dager levering, kundekrav 25 dager å fullføre.

Vårt fullstendige-prosessstyringssystem løser rolig ekstreme utfordringer:

1. Dag 1: Prosesslåsing:Start AS9100-konfigurasjonsadministrasjon, bekreft tegningsversjoner, inspeksjonsstandarder og spesielle prosesser med kunder, og signer og lås for å eliminere senere endringstvister.

2. Dag 3 ・Valg av utstyr:TPM full vedlikeholdsinspeksjon fant at Z-aksens gjentatte posisjoneringsnøyaktighet til den originale maskinen fluktuerte med 0,003 mm, og selv om den var innenfor toleransen, var det fortsatt mulig å erstatte utstyret nøyaktig kompensert av laserinterferometeret, og det ville være bedre å bruke en halv dag mer for å eliminere skjulte nøyaktighetsfarer.

3. Dag 5 - Verktøykontroll:Tilpassede spesialbeleggsherdende bor, systemet setter verktøyets levetid til 80 stykker, prosessering til 65 stykker automatisk varsling, og 80 stykker tvungen verktøybytte. Målt verifikasjon: etter 85 stykker må blenderåpningen overskrides, og systemet forstår prosessgrensen bedre enn manuelt arbeid.

4. Dag 15 - Prosessovervåking:Etter at det første stykket er kvalifisert, implementerer MES sanntids SPC-overvåking av dyphullstørrelsen, og CPK for det 42. stykket reduseres fra 1,45 til 1,21, og systemet varsler automatisk om unormal kjølevæskekonsentrasjon, og CPK stiger til 1,52 etter justering

5. Dag 24 ・Perfekt levering:Levert 1 dag i forveien, ferdig inspisert, mottatt med null konsesjoner.

De fleste fabrikker har første-, patrulje- og siste inspeksjoner, men hvorfor kan vi oppnå den ultimate yield rate på 99,99 %? Kjernen er å engasjere seg i etter-utbedring og oppgradere tankegangen rundt hele immuniseringsprosessen.

Tradisjonell produksjonsmodell (passiv kontroll)

Første inspeksjon:et enkelt stykke er kvalifisert til å starte bygging, og referanserisikoen er vanskelig å kontrollere;

Undersøkelse:tilfeldig inspeksjon hver 2. time, nesten 2 timer i midten er alle kontroll blindsoner;

Sluttkontroll:Det ferdige produktet oppdages som et avfallsprodukt, og materialene, arbeidstiden og strømkostnadene er sunket, og tapet er irreversibelt.

Vår lukkede-sløyfemodell (aktiv immunisering)

Ta 200 deler av medisinske presisjonsdeler som et eksempel:

Første inspeksjon:kryss-sjekke med doble måleverktøy, låse referansen på 15 minutter for å eliminere feil fra kilden;

Behandle:MES samler inn nøkkeldimensjonene til hver brikke uten å stoppe, datafluktuasjonen til den 15. delen overskrider terskelen, og deteksjonsfrekvensen krypteres automatisk.

Advarsel:Trenden til punkt 18 er unormal, systemet tvangsstopper linjen automatisk, og undersøkelsen finner 0,005 mm sponrester på posisjoneringsoverflaten (som ikke kan gjenkjennes av det menneskelige øyet), og gjenopptar produksjonen etter rask fjerning.

Sluttkontroll:100% overvåking av prosessen, sluttinspeksjon trenger bare prøvetakingsinspeksjon og utseendeverifisering, utbyttegraden for hele partiet er 99,5%, og det eneste avfallsproduktet er den opprinnelige defekten av råvarer, som ikke er forårsaket av prosessering.

Datasammenligning:Skrapprosenten for den tradisjonelle modellen er 3%-5%, vi er bare 0,5%, og kostnaden for en enkelt batch er 25 000 yuan.

Mer kjerneverdi:sikre null stopp for kundenes samlebånd, som er den reelle kostnadsreduksjonen og effektivitetsøkningen.

Vi holderfem internasjonale sertifiseringer: ISO 9001, AS9100, IATF 16949, ISO 45001 og ISO 14001, og verdien av sertifikatet er aldri i displayet, men i implementeringen av hver operasjonsdetalj.

AS9100 (luftfart):smiing av konfigurasjonsstyringsevne, når kundens tegningsversjon endres, sammenligner og låser systemet automatisk den gamle versjonen, operatøren kan ikke hente den, noe som eliminerer risikoen for feil bruk av tegninger;

IATF 16949 (bil):Feilanalyse av PFMEA-prosessen, etter å ha forutsagt risikoen for misbruk av måleren, er fargen på arbeidsstasjonen og måleren feil-sikker, og feilen oppfattes, og det er null feil fra da av;

ISO 45001 (sikkerhet):Følg prinsippet om sikkerhet først, spenningen er ustabil under tyfoner, og presisjonsprosessen blir automatisk suspendert, fortrinnsvis utsatt i 2 dager uten å skade nøyaktigheten til utstyret og begrave kvalitetsfarer.

Hvorfor kan vi gjøre en god jobb innen de tre høypresisjonsfeltene romfart, medisin og robotikk? Det er ikke å stole på en bestemt master eller stable dyrt utstyr, men enreplikerbart, landbart og bekjempende-bevist null-defektstyringssystem

(1) 6S-styring, slik at stedet er like rent og kontrollerbart som et operasjonsrom;

(2) ERP+MES-kobling, hver del har en full livssyklus digital fil;

(3) Oppgrader den første og siste inspeksjonen for å realisere SPC i sanntid-tidlig varsling + alle ansattes rett til å stoppe linjen;

(4) De fem hovedsertifiseringene er skjelettet, og detaljene er kontrollert som kjøtt og blod;

(5) Alle handlinger bør håndteres raskt når problemet er i vente.

Det vi selger til kunder er aldri en enkelt del, men ennull-defektgaranti som er strengt verifisert av romfarts-, medisinsk- og robotindustrien, som er den sterkeste vollgraven for presisjonsproduksjon.

Velkommen til å besøke fabrikken, du vil ikke bare se høy-presisjonsutstyr, men også et godt-trent team og et sett med selvpustende, kontinuerlig gjentakelse av det levende styringssystemet.